道和模具配件有限公司今天和大家聊聊模具的维护的那些事,好模具是需要经常维护的,所以,今天就和大家说说热流道模具中的凸凹模的维护;卸料板的维护;导向部位检查;模具间隙的调整这4个方面的维护注意细节.　　1、凸凹模的维护　　凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低.　　2、卸料板的维护　　卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确,）,查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够.卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm,當压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致卸料板傾斜,其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏,須加以维护.　　3、导向部位检查　　导柱、导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更換.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等),看其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更換,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.　　4、模具间隙的调整　　模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护.

　　塑料材料种类　　道和模具配件有限公司热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料.如PP,PE,PS,ABS,PBT,PA,PSU,PC,POM,LCP,PVC,PET,PMMA,PEI,ABS/PC等.任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用道和模具配件有限公司流道模具加工.　　因此对于塑料的特性,就格外重要了.例如：溶解温度、压力、黏度、比热……等都必须予以重视.由于塑料之领域非常广阔,于此无法深入其间,不过我们将针对其常识部份加以说明.　　1.可塑化　　塑胶之所以能够成形加工,是由于它在温度与压力的作用下产生变形,依受热的温度不同,可分为四种状态,　　玻璃状态:0～T1,分子在冻结状态,硬且脆,遇压力则易破裂.　　高弹性状态（橡胶态）、:T1～T2,因外力可变形,未达溶化状态不易成形.　　粘流态（可塑化状态）:T2～T3,可随意加工成形.　　分解状态:T3,塑胶开始裂解,出现气体分解物,甚至达烧焦状态.　　2.成形条件:　　(注)以下为一般形塑料之成形条件　　对于每一种不同塑料,其相对的成形区域或有不同,不过其过程分析皆相同.因此对于优秀的模具设计者而言,应确实了解每一种塑料之成形区域及加工特性.　　3.熔化塑胶的流动性　　一般的流体（例如:水、油……）其流动状态,皆依照牛顿定义进行.而塑胶熔液看似普通的流体,其实乃是非牛顿流体.例如:在牛顿流体中,虽然剪断应力有变化,但其粘度却不变.而塑胶熔液,当剪断应力发生变化时,粘度也有明显的变化产生.例如:在牛顿流体中,压力从1增加到了10的时候,则流出量增加了10倍.以塑胶熔液来做同样的实验,当压力从1增加到10,其流出量可能增加了100倍,或500倍,甚至1000倍（依照不同的塑胶而定）.　　4.塑胶材料之选择:　　设计制品之初即应选择所用塑料,但大都未将模具并入考虑.但可能的话,所选用的材料应使模具之制造简单才好.　　成形收缩率小者（PS、ABS、PC）的尺寸精度较易达成.而成形收缩率大者（PP、PE、POM）较难做到尺寸精度（模具的公差为成形品公差之1/6）.　　流动时黏度比较大者（ABS等）,溶液较不易流入缝隙中,但黏度小者（如PA、POM）即使间隙很小溶液亦易于进入.　　成形时之温度较低者(PS等)较易成形且成形周期亦快,但成形温度高者(PC)则较慢.　　成形时不易变质或分解者（PS、PE、PP等）,量产时不易引起品质不稳的不良品,但成形时易发生变质或分解者,若不严格要求成形条件（模具可以精密控制成形条件）则无法量产.此在热浇道之情形下问题尤其严重.

​　　尽管与冷流道模具相比,热流道模具有许多显著的优点,但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点.概括起来有以下几点.　　模具成本上升　　热流道元件价格比较贵,热流道模具成本可能会大幅度增高.如果零件产量小,模具工具成本比例高,经济上不划算.对许多发展中国家的模具用户,热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一.　　设备要求高　　热流道模具需要精密加工机械作保证.热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格,否则模具在生产过程中会出现很多严重问题.如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产,喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等.　　操作维修复杂　　与冷流道模具相比,热流道模具操作维修复杂.如使用操作不当极易损坏热流道零件,使生产无法进行,造成巨大经济损失.对于热流道模具的新用户,需要较长时间来积累使用经验.

一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制，二是塑料流动的控制。1.塑料温度的控制 在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件添充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。2.塑料流动的控制 塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步添充各型腔。对于零件重量相差悬殊的FAMILYMOLD要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够，有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题。热流道浇道尺寸设计要合理，尺寸太小充模压力损失过大，尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长，损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有邦助用户进行最佳流道设计的CAE软件如MOLDCAE。

​热流道系统（hotrunnersystems）起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。热流道系统有许多优点，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。为了我国热流道技术能早日追上西方发达国家，肩负重任的小编马上来为大家普及一下热流道系统的相关知识！—关于热流道系统—热流道，即通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般分为两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统的选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。—热流道系统的优势—1、无水口料，无需后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。2、压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。　3、水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。4、热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。

​在制造业有句至理名言广为流传——凡是中国人能做好的，就没外国人啥事了！国内热流道生产虽然起步晚，但增速极快，市场比例不断扩大，前期依靠货期与价格打开市场后，国产热流道的质量也在飞速提升。热流道模具有着成型周期短、节省原料、有利于自动化等诸多优点，但是如果质量把控不好，也有诸多问题，如热流道结构复杂造成抛光困难，影响注塑件成型后美观，与表面光滑度等问题。如何快速高效且精密地抛光，成为众多热流道生产企业提升竞争力的核心目标之一。为了保持热流道模具整体精密度，目前不少企业开始采用流体抛光工艺，对热流道进行抛光。这种工艺有别于其他方式，利用高分子软磨料快速抛光的同时，由于模具被工装夹具夹持在内，均匀受力，不会伤害工件。下面这张图就是流体抛光工作时的实际照片，软性磨料快速通过热流道工件表面与内部孔隙，可以非常全面地对工件抛光，不留死角。参照下面这张流体抛光工艺原理示意图，可能你会更容易理解。缸体内的流体介质在活塞的压力下，流经工件。我们既可以使用单向活塞，使磨料沿同一个方向流出，也可以使用双向往复式活塞，加快抛光效率。这两种方式都有各自的优点，可以根据工件的特性来选择。斯曼克磨粒流体抛光工艺进行热流道表面处理，已经渐成行业主流。这种工艺最大的特点在于，针对不同的热流道，都需要不同的工装夹具，契合的工装夹具是抛光效果的最大影响因素。

　　一、热流道系统的优点：　　1、节省塑料原料：在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产废料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。　　二、热流道系统的特性：　　（1）可塑化：即玻璃状态、高弹性状态（橡胶态）、粘流态（可塑化状态）、分解状态。　　玻璃状态：0～T1，分子在冻结状态，硬且脆，遇压力则易破裂。　　粘流态（可塑化状态）：T2～T3，可随意加工成形。　　分解状态：T3，塑胶开始裂解，出现气体分解物，甚至达烧焦状态。　　（2）成形条件：制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 　　成型周期：因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。　　扩大应用笵围：许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACKMOLD等。

​大家都了解，热流道系统并并不是一个单个商品，只是一个组合体，包含了热咀、分流板、流道板和温控器等，因此，热流道系统便是一个总体系统，是注塑模具制造行业中一个常见的系统部件。热流道系统在工作中中流道附近都设立电热棒和电热圈，因此，从注塑机喷头出入口到浇口整个流道全是高溫的，而在流道中的塑料就一直维持融液情况，即使关机后都无需开启流道取下融料，要是在下一次启动时加温到所需温度就行。那麼在热流道工作上及其关机后需要如何保养呢？第一：需要明确应用和维护保养的工作人员，发现问题，马上和维修人员或是厂家沟通交流，描述出在什么情况出現了什么问题，以确保维修人员能立即对症治疗。第二：如果是自身检修就需要留意一下几个方面：1、假如塑料对温度敏感性高或是具备可腐蚀，则需要在每一次关机后应用PP将残留的融料消除；2、平时需要清晰全部粘附在热流道上的水蒸气、雾水、油渍等脏物，防止热流道系统部件锈蚀；3、假如模具储存時间较长，有可能加热器被湿气腐蚀，应用前需要去湿；4、假如应用热流道针型阀系统，需要每两月做一次维护保养，以防止炭化或是气体灰尘结垢导致活动不畅。

​一、什么是热流道温控箱？热流道温控箱是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机炮筒出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道温控箱到所需温度即可。简而言之热流道温控箱就是注塑机炮筒的延伸。二、热流道温控箱系统的结构热流道温控箱系统一般包括两种：开放式热流道温控箱和针阀式热流道温控箱。开放式热流道温控箱一般由注射嘴，分流板、热嘴、温控箱和附件等几部分组成。针阀式热流道温控箱一般由注射嘴，分流板、热嘴、温控箱、气缸或油缸、阀针、和附件等几部分组成。热流道温控箱的嘴头形式分为大水口和尖嘴。分流板在一模多腔或者多点进料、单点偏心进料时采用。分流板的大小主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道温控箱附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。主要是控制分流板和热嘴的温度。三、热流道温控箱技术的优、缺点好处1、节约原材料，降低成本。（尽管冷料头尚可回收，不过基于人力的因素、回收料之混合比例……等等之因素之影响，为了维持正常的运转，必须积存有一些冷料头，因而造成资金的滞留。）2、缩短成型周期，提高机器效率。（因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道温控箱模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。）

​现如今经济发展迅速，随着经济的发展在工业方面的发展也是很快，越来越机械化，生产的效率越来越高，在模具中经常会用到一个东西那就是热流道系统，热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到广泛的应用。接下来我们一起去了解一下这个热流道系统吧。​我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具；多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具。热流道系统的优势1.无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。​2.压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。3.水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。4.热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。​热流道系统应用的不足之处1.整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。2.热辐射难以控制，热浇道常见的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。3.存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。4.模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。热流道系统的组成尽管世界上有许多热流道生产厂商和多种热流道产品系列，但一个典型的热流道系统均由如下几大部分组成：1.热流道板2.喷嘴（NOZZLE）3.温度控制器4.辅助零件​热流道应用主要技术关键一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中重要的有两个技术因素。1.塑料温度的控制许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活及应变能力．2.塑料流动的控制塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔。对于零件重量相差悬殊的FAMILYMOLD要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够，有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题。热流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小充模压力损失过大。尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长，损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有专门帮助用户进行流道设计的CAE软件如MOLDCAE。​以上就是说本次给大家分享的热流道系统的应用，看到这应该很多小伙伴对热流道系统有了进一步的认识了吧，希望这篇文章能够给大家带来帮助，感谢大家的阅读。