热平衡分析技术热流道核心要求:1、热量平衡2、流道平衡3、材料元件质量过硬4、加工工艺精益求精属于技术要求高的。1、热量平衡热量控制平衡稳定了，很多问题就不会出现。如：温度影响胶料流动速度的快与慢，流速不同会造成走胶不平衡，温度过热造成的产品发黄、发黑；温度过低造成的热嘴不出胶等。​热平衡分析技术热平衡是热道系统的核心问题之一，热流道板的主要任务是恒温地将熔体从主流道送入各个单独热嘴，热流道板必须处于热平衡状态，热损失必须通过加热来补偿，通过分析热流道板的热损失，进行加热器功率的计算，并利用热平衡分析软件，分析热流道板的温度场。​热流道系统中固态零件的热传导可描述为：流道板的传导热损失，绝热零件的接触面积，绝热零件材料的导热系数，工件的厚度，热流道板的工作温度，结构件或模板温度，温度、热流率、对流、对流密度、热生成率和热辐射率，都影响热量的平衡。​道和对高光高透塑料产品的热流道，多腔类产品的热流道，温度敏感型塑胶的热流道，汽车大件产品的热流道，会进行严格的热平衡分析和流道平衡分析。（了解更多热流道技术：加微信13559771931/刘先生​）

一，热流道模具优点：1、成型周期因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。2、节省塑料原料在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产废料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。3、提高产品质量在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。4、利于生产自动化制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。5、扩大应用笵围许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACKMOLD等。道和是研发、生产热流道系统的专业厂家，二十多年的技术积累，能给您提供全方位的热流道技术支持。我们在工程塑料、精密结构件、多腔、薄壁快餐盒、汽车整体式、白色家电、打印机、高透明光学透镜、PCTG化妆品瓶等多个领域都有丰富的经验。详情咨询13559771931/刘经理

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。多腔开放式点浇口（尖嘴）热流道系统，一般产品都会加排气孔，由于热嘴外径比较小，腔数多，浇口小，生产周期长等特点，生产过程中比较容易出现问题，道和热流道为您总结了多腔尖嘴热流道七点注意事项：注意事项:1、注塑时，如果使用二次料很容易堵浇口，因为回料里很可能含有铁屑、铜屑等异物，在加热过程中融化不了导致浇口堵塞，造成产品打不满，或者不出胶等情况；2、多腔热流道模具在使用中，往往长期24小时不间断生产，热流道一直处在高温，高压的环境中，容易导致浇口司因长时间加热，而螺牙轻微松动，容易出现渗料，导致越渗越多，直到无法生产；3、使用过程中有个别热咀温度有异常，可以适当调节温控箱上的温度，如出现电阻，温控都正常的情况下出现打不满，不出胶等情况，就要考虑是不是漏胶了，热咀漏胶一经发现应该立即停机，下机检测清理；4、多腔热咀咀尖一般很尖而且是用铍铜做的，所以他对产品的浇口外观有着很重要的影响，所以在安装或者拆卸过程中都应该很小心的处理与保护；5、对于点浇口热流道而言，由于其浇口小如针尖，所以在安装和拆卸过程中一定要注意嘴尖的保护，绝对不能碰撞，还有就是在装配模具时一些小铁屑和铜屑不能弄到流道里，这样很容易就会将流道嘴尖出胶口堵住，导致热咀不出胶或者打不满产品，更不能用铁丝或者坚硬物去捅。6、模具漏水和漏油也是对热流道系统寿命的一个致命破坏，如果模具在接水时密封不好造成漏水，会使热流道系统的感温出现不准，而且长时间漏水会造成发热元器件漏电，发热圈会因为短路而击穿。漏油也是一个道理。曾有客户模具漏油导致热流道发热圈连接电线部位进油，出现漏电、短路击穿的情况。7、模具维护是在所难免的，但在拆装过程中一定要注意再次安装时的配合是否到位，不然会造成漏胶，造成损失和不必要的麻烦。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

塑料对温度的控制;在东莞热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用针阀式热流道注塑成型时产品浇口质量差问题，针阀式成型时阀针关闭困难问题,多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。塑料流动的控制;塑料在东莞热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔，对于零件重量相差悬殊的FAMILY　MOLD要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够,有的零件却充模保压过度,飞边过大质量差等问题。热流道浇道尺寸设计要合理，尺寸太小充模压力损失过大；尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长，损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。道和热流道有专门帮助用户进行最佳流道设计、产品分析的MOLDFLOW模流分析。零件尺寸与重量;用东莞热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下.最大的在30公斤以上.应用极为广泛灵活注意事项;飞边过大质量差等问题.热流道浇道尺寸设计要合理.尺寸太小充模压力损失过大.尺寸太大则热流道体积过大,塑料在热流道系统中停留时间过长,损坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求.应用范围;塑料材料种类东莞热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料.如PP,PE,PS,ABS,PBT,PA,PSU,PC,POM,LCP,PVC,PET,PMMA,PEI,ABS/PC等.任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流道模具加工.

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。设备保养说起来，大伙都知道其重要性。但在实际工作中却很少有人认真细致去落实。  最主要原因是维修设备见效快，认可度高。新来的维修工到新单位后，设备坏了，立马找到故障点维修好了。同事，上级领导都会说：他水平可以。对他的技术能力表示认可。至于设备故障是什么原因引起的，有木有改善办法。大伙都没深入探讨，就是知晓一二，也不会说，更不会去主动做。多言容易树敌，得罪人。新来乍到的维修工也乐于维修设备故障，这也是有利于证明他实力的快捷途径，站稳职场的方式，二个相辅相成最矛盾的现实心理，怕自己种的树，别人摘了果。中小企业普遍不重视技工的自我培养，储备，依赖于市场招工。总以为走了张三，会马上招个李四顶岗。新聘的技工到底如何？是否适应新环境？彼此都缺乏了解信心。新员工担心融入不新团队，企业担忧他能力不足。大家都缺乏长期厮守的信心，做天和尚撞天钟。没有人愿意沉下心来，专注做好一伴事的耐性与坚守。保养工作却是又苦又脏又累，却未必马上见效的工作。怕自己花费了大量精力做了保养后，那天对这点工资感到不满意心凉；或许那天人际关系一紧张，一冲动就辞职跳槽了。自己辛苦保养的成果自己享受不了就走了，让后来人拣了个便宜。毕竟设备保养前期投入时间多，劳力多，汗水多。设备保养到位了，设备故障率肯定低，后期维修轻松多了。领导和员工，固有的僵化的思维惯性，格局小导致保养难。一个维修工是一天到晚忙于救火，处理设备故障，设备及时修复率高水平高？还是把精力放在设备精细保养维护改善上，设备故障率低水平高？仁者见仁，智者见智。保养工作是个精细活。重视的是先期预防性维护保养，设备劣势的系统性改善，确保设备精度，稳定性如初，杜绝类似故障反复发生，降低设备故障率，减少停机时间。是个里子工程。而维修却是个面子工程，直观可见可评论。设备保养好了，故障率低，设备完好率高。你工作轻闲，领导看见你在玩手机聊天，心里不高兴。认为我是请你来干活的，不是让你来玩的，心里不爽，可能会对你印像不好，甚至认为你不工作努力，还有可能会说，还不去干活。甚至给你另外多加任务而不加薪。人累了不说，心也累。与其如此，还不如不保养，设备坏了，去维修下，在领导面前表现下，还看见你在冒似努力工作。笔者曾在一个非常重视设备保养的企业工作，也曾参与了设备保养工作。平时听见领导，对此事争议了很久才统一观念：设备坏的少，天天“玩”才有真本事。以结果论英雄。而员工们却是另番议论：xx师傅天天玩，闲的很，一个星期五天班，有4班在玩。大伙肤浅的眼光只看到了平时师傅在悠闲喝茶，却没看到酷暑时节，汗流浃背，天天在保养机械设备，上班一身油迹一身臭汗，累得腰酸背疼。忙了二个月才全部保养完工。正如大伙只看到了叫化子在喝酒吃肉风光，却没见他挨打之时。  观念冲突导致保养难市场经济，大伙都追求短平快的收益，都希望尽快多赚点积累财富，能省的尽量省。原国有，集体企业普遍重视设备维护保养制度，都有一套完善的设备维修保养制度，人员，设备。企业改制后，能节省都省了。一些好的习惯，机制没能在民营企业中传存保留下来。设备保养也是需要花钱的，老板不一定舍得先期投入。只要设备还能在运转，生产赚钱，他都认为可以了。一桶液压油约4千元，一台小型注塑机换个油都要近一万。你想换了这劣化了的油，老板认为还可以凑合用用，资金紧张。第一次碰了个软钉子，你还会去用心思去保养设备？人微言轻，老板都不重视，又何苦为难自己。维修技工从业者性格习惯经历特征左右了保养难维修技工这一行业中，多数技木人员年龄比较小，独生子女环境中成长生话。生活习惯懒散，责任感不够强，没有吃苦耐劳的品格。再加上入行培训学习机电一体化维修时，老师重点教的是如何快速找出判断故障点，维修。或者入行时，师傅教的都是如何修好设备，让它正常工作就行了。没有正规系统保养过设备，不知道如何对设备精细化规范保养。或许只从教科培训书上粗略了解，而从没见过正儿八经的规范保养，自己也不会。设备坏了，只会修。头痛医头，脚疼治脚，从没系统化养护设备。现存的薪酬制度不尽完善，激励机制无效，工作回报无效，导致技工不愿多干活。优秀的工作是优秀的人做出来的，优秀的人是优厚的待遇留下来的。薪酬待遇普遍偏低，导致优秀的技工流失，留下来的员工普通心态是：拿多少钱干多少事，多干活了又不多挣钱，没积极性去保养，都是做天和尚撞天钟。靠行政命令强制推行，效果会递减，变样，成形式主义。没有动力的火车跑不动。当然啰，设备不保养对新手也有个好处，设备故障千奇百怪，可以多长见识，积累经验。设备保养到位了，故障率很低。没有故障你就达不到见多识广的技能。笔者曾在某公司工作数十年，没见过一起注塑机跑原点的故障，因为这个公司每年都正儿八经的对设备进行了全面保养维护。后跳槽到其他公司后，经常遇到塑机跑原点的故障，刚开始自己还不会处理，到处求助打电话学习取经。笔者经常思考一个疑惑：同品牌同机型的注塑机，为什么在有的公司不跑原点，反咉好，而在多数公司反馈老跑原点。以致于众人多有诟病，我想除了使用设备的不良习惯有关，更重要的是绝大部分都是不保养设备所致。（不排除编码器存在跑原点的缺陷）现在高端的日本电动机，锁模，顶针，射胶也是使用编码器控制。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。在研究塑料制品注塑成型的过程中，常常将注塑分为两个阶段：在第一阶段，大部分塑料充入模具中，一般为整个制品体积的90%～99.9%；在第二阶段，压实制品，得到与模具结构和外形相同的制品。在第二阶段，虽然只有相对较少的塑料熔体充入型腔，然而对制品表面的光洁度，美学外观以及制品尺寸来说非常重要。在大多数情况下，注塑成型的第二阶段使用压力和时间两个参数。我们将两个因素增加到四个要素：第一阶段向第二阶段转换的方法；保持浇口密封(冻结)或浇口不密封状态下，加工制品；保压时间；保持型腔内的合理压力。转换或许可以这样说，第一阶段向第二阶段转换的控制是成型过程最关键的部分。能否加工出高质量的制品往往取决于此，而且也常常是塑料加工厂不能从一台设备到另一台设备生产出相同制品的原因。应尽可能让转换过程短，即不论第一阶段最后是什么压力，都希望能够快速变化到第二阶段压实和保压所需要的压力。另外，你必须了解设备控制单元是如何正确完成这一转换过程。遗憾的是在不同设备之间如何判断完成转换还没有统一标准，因此注塑企业需面临四种可能：加工设备配置控制粘度的转换功能；设备控制单元具有一个转换用粘度设定值，但它只能让转换时压料杆的速度变慢，却不能控制；设备没有用于转换的粘度设定值；第一阶段向第二阶段转换时，设备不能正常运转，出现渐变的粘度倾斜，下降或波摆动。必须要保证第一阶段向第二阶段转换时迅速而一致。因此了解注塑机的工作原理对获得所需要的结果非常关键。对大多数制品，正确的工艺控制来说，第一阶段结束到第二阶段压力设定点的时间应小于0.1秒。不希望向第二阶段压力转变时出现任何下沉，细而尖的峰，摆动或缓缓滑进第二阶段的压力现象。下沉会引起流体前锋变得迟疑，造成欠保压或缺料。细峰或缓慢转变到第二阶段的压力将过度填充型腔，造成飞边。摆动常造成加工稳定性差。注塑压力的压力监控器图形与时间的对应关系可作为评估设备响应最好的方式。所有的制品在浇口密封状态下加工是不可能的事。对于一件具体的制品，须进行浇口密封试验并检测浇口密封加工的制品和浇口不密封加工的制品确定那种方式最好。这将可能出现浇口冻结时测试样品100%性能不好，浇口未冻结的制品100%通过检测，或者与之相反。通过简单的观察样品或工艺不能判断是怎么回事。进行浇口密封试验并测试样品才能找到答案。设定保压时间知道了是否应该保持浇口密封或打开能够帮助设定第二阶段的时间长度。如果需要浇口密封时间，那么为了工艺保持加工强度和稳定性，增加第二段或设定更长的浇口密封时间。这并不是一定需要增加周期时间，这是因为大多数环境下可以通过减少冷却时间或模具密闭时间来平衡。如果浇口不密封对制品的性能有利，那么以所需要时间的一半开始让浇口冷却。由于正常的温度和工艺变化，最坏的可能情况是选择准确的浇口密封时间。然而生产制品时有时候需要让浇口密封，有时候相反，这就会生产前后不一致的产品。相关联的方法是：如果加工过程浇口没有密封，那么对于前后一致的产品来说，周期时间的一致性变得非常关键。如果周期时间在浇口不密封的情况下变化，那么制品也会因为改变了型腔中聚合物的量而不同。称取制品的重量可检查这一点。设置保压找到正确的保压对于压实制品非常关键。第二阶段正确的压力应该位于获得良好Cpk(制程能力指数)制品所要求的产品参数范围内，并居于它的中心。由于保压是在浇口密封试验条件下设定，因此应该通过试验找到正确的第二阶段压实和保压值，从而定为制品加工参数范围的中心值。首先，检查第一阶段的稳定性，并检查第一阶段结束后是否出现充模不足或制品收缩。检查过程：在第二阶段预留出时间并将保压降低到设备容许的低值，注意避免让保压或保压时间降低到零。如果第一阶段与预期的不同，那么保持第一阶段不变。如果第二阶段不采取措施，那么将导致第一阶段出错。如果第一阶段稳定，那么开始增加保压。从低开始，对塑料来说也许只需要1000～2000psi的压力。每次提高保压时检查制品；以小幅度增量的方法提高保压，直到判断出制品的质量达到最佳的可接受的状态。生产一定数量的，质量需要初步测试的制品。贴上标签并收好。现在继续提高保压，直至生产出现不可接受的飞边，推杆作用，粘附或其他可能造成损坏模具或制品的问题，或者有迹象表明加工不能运行在所设定的高压条件下。将压力降低到加工容许的最大值可容许安全，有效的生产。另外，加工一组用于初步质量检查的制品。贴上标识并收好。最后在刚刚所设定的压力范围中值生产一组制品。取出所得到的三组制品进行质量控制操作，通过质量控制产生的数据确定哪组制品是不可接受或可接受的。有以下三个可能答案：所有制品太大。这意味着故障，因为它表明计算型腔尺寸时使用了错误的收缩。如果它们超出了压力范围的高低极限值，那么任何工艺变化都很难能让制品尺寸达到所要求范围的中间。所有制品太小。这依然不是好消息，但是至少是“模具安全”，这可以通过调节模具使制品达到要求范围内。另外，也很难通过改变工艺让制品回到要求的范围中心来。制品有些太小，有些过大。现在你可以通过获得的数据建立拥有数据来确定最小DOE(实验设计)的上下限。在可接受的制品范围内，用第二阶段压力得实验确定制品要求范围得中心。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的。模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的。1. 影响收缩率的主要因素模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因素：树脂压力树脂温度模具温度浇口截面积注射时间冷却时间制品壁厚增强材料定向性注射速度树脂压力 树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。 模具温度 无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。 浇口截面积一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。 制品壁厚度  制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异. 增强材料含量 用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数。定向性 定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。此外，还有产生成型后收缩，其主要因素有：内部应力缓和结晶温度湿度2. 可采取的措施 流道，浇口平衡 如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 模腔排列为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列 3. 防止成型变形成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹。（图A）应力龟裂我们考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生（如下）脱模不畅成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。过填充由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。冷却不充分在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶針周圍开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。嵌件周围开裂置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

塑胶注塑成型工艺的四个阶段：一、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化曾厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷膜壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在膜腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度极差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的结合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度极佳，因此高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度，反之在低温区域，熔接强度较差。二、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前做微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑料也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高的区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随为止及时间发生变化。保压过程中塑料流速较低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至膜壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的索模力进行索模，涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大索模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。三、冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷切不均匀会更进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其中95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散佚在空气中。注塑成型的成型首期由合模时间、填充时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。四、脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷却成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种结构特点是脱模里大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备。模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 下面就其在原料准备。对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。 原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。 机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用pe、ps等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如pc、pmma等机筒温度都要降至160℃以下。（料斗温度对于pc应降至100℃以下） 模具设计（包括产品设计）为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大; 过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是pc产品一定不要有缺口; 浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）； 排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； 除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。 注塑工艺及注塑机为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; 注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； 注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； 注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； 保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间； 螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能； 模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。 其他方面的问题由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％。对于除pet外，制品都应进行后处理，以消除内应力，pmma应在70－80t热风循环干燥4小时；pc应在清洁空气、甘油。液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而pet必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。