注塑缺陷疑难问题1.怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。1）设备原因①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。2）注塑条件原因①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。3）温度原因①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。4）模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；5）物料原因：物料流动性太差⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。1）模具问题①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。2）设备问题①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常3）注塑条件问题①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。4）温度问题①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。5）设备问题①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；6）冷却条件问题①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。1）物料问题①干燥物料②加润滑剂③降低物料中挥发物2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。4）模具问题①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。5）设备问题①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；6）冷却条件问题①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

老师傅多年总结的注塑笔记，工艺制定标准一、总述开始时，一般应先选用在低压、低速和长短间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加GF的例外，一般应采用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加GF的增强原料。压力与温度的搭配：在高压下一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应选取注射后座退的形式。对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动性差的则应采用位置控制。二、多级注射注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成型条件效果注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。二次压力减轻内应力变，防止缩水。螺杆转数计量的稳定性背压计量的稳定性1、设定多级注射程序的方法：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。2、多级注射位置的选择方法：a、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。b、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。三、有关压力指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内压力。压力的发生是前阻后推的结果。四、有关速度和速率速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度，也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的轴向速度。速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率。五、有关保压在注射压力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续进入，以保证型腔中熔体的压力不变，和补充模腔内制品因收缩而固化的余量，以防缩痕。又称二次压力，控制着制品的尺寸和密度。保压过大将使脱模困难，产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一。六、关于背压1、适当调校背压的好处a、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。b、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。c、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。d、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。e、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。2、背压太低时，易出现下列问题a、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。d、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。3、过高的背压，易出现下列问题a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。b、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。c、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。d、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。e、在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。f、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。七、有关温度在工艺上控制的温度有五个：1．机筒温度；2．烘料温度(见下表)；3．模具温度；4．喷嘴温度；5．油温。温度的设定应注意：1．料的熔化、成型、分解温度；2．所用料的粘度；3．注塑机的类型；4．制品的结构与模具的特点等。对于机筒的温度，在中间的压缩段前半部的设定应低于材料的熔点，后半段和计量段应高于其熔点并使料达到融熔，高温有利于提高塑料的透明度、光洁度和减少内应力，应用于薄壁、结构复杂、带有镶件的制品，低温时，塑料则呈现出脆性。事实上，注塑机的预塑始终面临着外加热能和机械输入功率之间的比例调节问题。对于喷嘴的温度，低一点可以防止流涎，但过低却易堵塞和产生冷料。对于模具的温度，应低于材料的玻璃化温度和热变形温度，对于无定型原料主要是影响到粘度和冷却时间，可采用较低的模温，但粘度大的应采用高温，以防止凹陷、产生内应力和开裂。1）、原材料干燥工艺a．适用范围：各种塑料粒子的干燥b．使用设备：热风循环料斗式烘筒c．工艺内容:1．将塑料粒子开袋后直接加入热风循环烘筒内；2．按不同塑料粒子干燥工艺,设定其干燥温度；3．连续使用过程中,料筒中原材料在到达红色警戒线前必须对料筒中的材料进行补充。d．各塑料粒子干燥工艺参数表：材料名称干燥温度（℃）干燥时间（H）PC普通级120±103—8PC-HT（耐热级）150±103—837290±103--8PC/ABS120±103--8PP、PP改性填充材料90±102--8ABS90±102--8PMMA90±103--8PBT改性填充材料140±104--8PBT/PET填充材料140±104--8PA6、PA66改性填充材料140±104--8PA690±103--8PA66120±104--8POM90±101--8PC/ASA120±103--8PC/PBT120±103--8PC/PBT填充材料120±103--8PPS填充材料150±104--8备注:①烘料时间不得超过干燥时间的上限时间。②每种产品生产加工前均需在料桶上设定红色警戒线，红色警戒线以下的原料应能保证产品生产时间大于原料干燥时间的下限。2）、常用塑料的注塑工艺参数1、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1160～250℃（200℃）区2200～300℃（220℃）区3220～300℃（240℃）区4220～300℃（240℃）区5220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）2、尼龙6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区1230～240℃（240℃）区2230～240℃（240℃）区3240～250℃（250℃）区4240～250℃（250℃）区5240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）3、尼龙66（PA66）料筒温度喂料区60～90℃（80℃）区1260～290℃（280℃）区2260～290℃（280℃）区3280～290℃（290℃）区4280～290℃（290℃）区5280～290℃（290℃）喷嘴280～290℃（290℃）4、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1230～250℃（240℃）区2240～260℃（250℃）区3250～260℃（260℃）区4250～260℃（260℃）区5250～260℃（260℃）喷嘴250～260℃（260℃）5、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1240～260℃（250℃）区2240～260℃（250℃）区3250～290℃（270℃）区4250～290℃（270℃）区5250～290℃（270℃）喷嘴250～290℃（270℃）6、聚碳酸酯（PC）料筒温度喂料区70～90℃（80℃）区1230～270℃（250℃）区2260～310℃（270℃）区3280～310℃（290℃）区4290～320℃（290℃）区5290～320℃（290℃）喷嘴300～320℃（290℃）7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）料筒温度喂料区40～60℃（50℃）区1160～180℃（180℃）区2180～230℃（210℃）区3210～260℃（240℃）区4210～260℃（240℃）区5210～260℃（240℃）喷嘴210～260℃（240℃）8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1230～250℃（250℃）区2250～260℃（260℃）区3250～270℃（265℃）区4250～270℃（265℃）区5250～270℃（265℃）喷嘴250～270℃（270℃）9、有机玻璃（PMMA）料筒温度喂料区60～80℃（70℃）区1150～200℃（190℃）区2180～220℃（210℃）区3200～250℃（230℃）区4200～250℃（230℃）区5200～250℃（230℃）喷嘴200～250℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值八、缺陷的成因及解决方法1、水丝A．背压过紧，导致浇口住外溢料，原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大，过热分解；B．射出速度降低，以避免原料因过热而分解；C．采用多级注射方法，由慢到快注射成型；D．扩大进料口(浇口)的尺寸；E．储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解；F．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时，原料难入螺杆，而使储料时间超长，原料过热分解；G．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找；H．背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷；I．喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。2、缩瘪、缩水、缩痕由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域。A．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。B．保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流C．注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。D．注射量不足。E．料温、模温偏高，冷却慢，塑胶冷却收缩完全后而产生收缩下陷。F．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。H．局部肉太厚。H．注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。3、烧焦A．困气区域（壳体）加强排气，使空气及时排出。B．降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。C．采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。D．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。E．清理排气槽,防止堵塞。F．浇口太细或太长，导致塑胶降解。G．原料受热时间过长，加热温度过高，导致原料高温分解。4、飞边、毛边、批锋A．高压高速射出，导致模具弹性变形，分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边；B．锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。C．异物附着分模面，导致合模有间隙。D．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。5、冷料纹A．一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面；B．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生；C．一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹）；D．模温或喷咀温度过低,导致冷料；E．冷料穴（流道）太小;设计不合理。6、熔接缝A．减少浇口数量。B．在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。C．调整浇口位置（壁厚不均匀）。D．改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。改善A．在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。B．升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。C．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。D．增大熔接线处的射出速度。E．缩短浇口与熔接区域的距离。H．减少脱模剂的使用。7、流痕A．主要为有花纹的产品，或产品结构特殊，料流经此处时产生突变，而使产品表面产生料流痕。在注射时主要通过调整注塑工艺，采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一步，找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度，以避免原料在此处流动过急，从而使其在此处平缓流动，过后再高速高压将产品注满。B．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。射出时需注意分级设置，一级注射低压低速，将冷料控制在流道内。C．塑胶熔体温度低，则粘度增大而发生流痕。D．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。E．射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。8、变形A．肉厚不均、冷卻不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。B．料温高（不易冷却），收缩大，从而变形大。C．射出压力大，保压压力大，导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作用下，被强制排列），这种非自然排向状态，使产品在出模后，因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变形。D．不同的材料制件在被强制熔合后，因材料的收缩率不一样，导致产品在熔接处产生内应力，从而导致产品变形，严重情况会产生不规则裂缝。E．材料相同，则应力相对较小。另外，制件在预热后，再进行熔合，应力也会降低。9、粘模、浇口断A．抛光不良。B．脱模斜度不够。C．筋多、倒扣。需有良好的脱模斜度。D．顶针数量不足。顶出速度过快。顶出未进行延迟，导致抽真空粘模。E．过充、过保压。或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度，胀模而粘模或浇口胀死。F．改善冷却。避免局部模温太高，导致收缩不均，而粘模或浇口断。G．粘定模的情况下，可通过设定定模温度高于或低于动模温度来改善。九、其他1、热流道模具温度的设定及注意点a、为避免原料在流道中过热分解产生水丝，设置温度时考虑将点浇口(出料口)的温度加高，流道板的温度略低，这样原料可顺利从点浇口处流出，若设置时未考虑到这一点,则会导致原料因流道板的温度太高而分解产生水丝，或因点浇口温度太低而导致原料在射出的瞬间出不来，在内部因过度剪切（产生高温高热）而分解。b、另外，如果点浇口（出料口）的温度较低，而流道板的温度较高的话，原料在热流道内短时间内出不来，这样就导致原料受高温而分解，发生突然喷射（爆炸）事故。2、调试原则a、注射参数的设定:注射压力小,速度慢,注射时间长,冷却时间比正常生产时短5~15S左右,开模的速度要慢，顶出速度要慢；b、模具表面的防锈油处理方法:用干净棉布擦净动模、定模一边的防锈油(型腔及分型面)，尤其是动模一边的油污要特别处理干净，以防（动模失去拉力）粘在定模；开始注塑第一模前，在动模及定模一边喷少量脱模剂，（一般定模一边需多喷一些）以防止产品第一模就粘在模具上，导致试模无法正常进行。

　　1.东莞热流道.可塑化　　即玻璃状态、高弹性状态（橡胶态）、粘流态（可塑化状态）、分解状态,如图示:　　玻璃状态:0～T1,分子在冻结状态,硬且脆,遇压力则易破裂.　　粘流态（可塑化状态）:T2～T3,可随意加工成形.　　分解状态:T3,塑胶开始裂解,出现气体分解物,甚至达烧焦状态.　　2.东莞热流道特性　　射出成形之加工就是（塑化）→（流动）→（成形）→（固化结晶化）的工程.　　3.东莞热流道流动性　　因此在这种非牛顿流动中,压力增大则流动抵抗减小.因此射出成形时,虽然浇口相当狭小,但却很容易填充于模穴内,至于牛顿流体,再加分类有两种:　　射出成形是将塑胶溶液采用高速度使其产生变形的一种加工法,因塑胶溶液有压缩性,在高速的流动下,容易引起弹性的压力变动.这个现象,当流动阻力有急速变化时,即可看出这种弹性的压力变动变生后,流体前端的扩散方向极为混乱不安定.但是采用高速填充时,塑胶溶液又像是非压缩性的现象.

　　东莞热流道产品上或浇口区域产生焦印,焦痕　　原因:模具排气不足,注射速度过快,浇口兜部尺寸不对,材料烘干不够.　　处理:增加排气,降低注射速度,修改兜部尺寸,烘干材料.　　注塑玻纤材料时导流梭磨损太快　　原因:导流梭材料太软.　　处理:更换东莞热流道导流梭材料,硬质合金.　　东莞热流道浇口痕迹过大　　原因:浇口过大,选用的热嘴型号不对,浇口轮廓加工不对.　　处理:减小浇口,选择合适的热嘴类型,检查浇口加工轮廓.　　东莞热流道浇口冷却过早,充填过程中冷却　　原因:熔体温度不够,浇口太小,浇口冷却过量,热嘴与定模接触面积过大,浇口轮廓不正确或类型不对.　　处理:升高热流道温度,改大浇口,改善热嘴与定模接触面积.　　东莞热流道产品浇口处有云纹　　原因:流道中有冷料,模具太冷,熔体温度不够.　　处理:提高模温,熔体温度.　　东莞热流道产品有冷料块　　原因:热嘴选型错误,嘴头过冷.　　处理:选择正确的热嘴,模具上加工冷料井,减少热嘴与模具的接触面积.　　东莞热流道产品上偶尔出现冷料斑　　原因:热嘴头部损失热量过多.　　处理:减少头部直接接触面积到最小.　　东莞热流道气缸不工作　　原因:气道堵塞,活塞卡住,压力不足,刚体、导向陶、热嘴不同心,上固定板过热导致密封圈损坏,导向套漏胶.　　处理:检查气路是否堵塞,检查缸体是否配合良好,活塞阀针导向陶是否灵活,调整各零件的同心度,缸体周围增加冷却.　　东莞热流道导向套漏胶　　原因:分流板与导向套配合太松,阀针与导向套配合太松.　　处理:检查导向套各个配合间隙.　　东莞热流道阀针头部粘料　　原因:阀针太热.　　处理:降低喷嘴头和浇口的温度,增加冷却时间.

你知道热流道有几个注意事项吗？一、射胶量应根据胶件体积大小及不同的胶料选用适合的热咀.供应商一般会给出每种热咀相对于不同流动性胶料时的最大射胶量.因为胶料不同,其流动性就各不相同.另外,应注意热咀的喷咀口大小,它不仅影响射胶量,还会产生其它影响.如果喷咀口太小,会延长成型周期;如果喷咀口太大,喷咀口不易封闭,易于流涎或拉丝.二、温度控制热咀和热流道板的温度直接关系到模具能否正常运转,一般对其分别进行温度控制.不论采用内加热还是外加热方式,热唧咀、热流道板中温度应保持均匀,防止出现局部过冷、过热.另外,加热器的功率应能使热唧咀、热流道板在0.51h内从常温升到所需的工作温度,热唧咀的升温时间可更短.三、隔热热唧咀、热流道板应与模具面板、A板等其它部分有较好的隔热,隔热介质可用石棉板、空气等.除定位、支撑、封胶等需要接触的部位外,热唧咀的隔热空气间隙厚度通常在3mm左右;热流道板的隔热空气间隙厚应不小于8mm.东莞热流道板与模具面板、A板之间的支撑采用具有隔热性质的隔热垫块,隔热垫块由传热率较低的材料制做.热唧咀、热流道模具的面板上一般应垫以610mm的石棉板或电木板作为隔热之用.隔热垫板的厚度一般取10mm.

　　热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具.所以流道在整个注塑周期中都是呈熔融状态,节约了原材料（没有流道这部分塑料）　　一、什么是冷流道模具　　冷流道是注塑成型后流道随产品一起冷却,该流道是不可用的,成了废料.　　二、热流道系统的组成　　热流道系统一般由热喷嘴、分流板（热流道板）、温控箱（温度控制器）和附件等几部分组成.热喷嘴一般包括两种:开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴.由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造,因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统.　　三、冷流道系统的组成　　注道衬套（浇口套）连接机器射嘴与流道系统.为了确保制件从衬套内干净地顶出,衬套必须具有一个光滑的、锥形内部表面,且沿拉伸方向进行抛光.建议使用正向的注射流道拉料销.在设计中,还应引入冷料井.这样可以防止冷废料进入加料系统及最终制件中,而影响制件的最终性能.

 答：如果系统是刚用时出现产品发黄的情况，这是由于温度过高造成的，如果是使用很久后出现那是由于分流板内有死角以及热嘴的感温出了问题。

1、因为PET材料可能因为温度过高对塑料产生了分解，可以用降低干燥湿度，延长干燥时间，调整注射速度，降低料温和降低热咀温度来控制。PS(处理加纤30%阻燃V0专门用来做骨架和线圈的PET)2、看目前使用的热嘴是否合适，建议用针阀式系统。温度高是由于出胶困难才加高温度注塑，导致胶料分解发黄，温度低有冷纹是胶料未能充分注塑而挤进产品造成的。道和是研发、生产热流道系统的专业厂家，二十多年的技术积累，能给您提供全方位的热流道技术支持。我们在工程塑料、精密结构件、多腔、薄壁快餐盒、汽车整体式、白色家电、打印机、高透明光学透镜、PCTG化妆品瓶等多个领域都有丰富的经验。详情咨询13559771931/刘经理

​1）热咀：热咀封胶位的设计要科学，此对影响次品的因素会降低，即需控制热咀的热平衡度。热咀封胶位与模具接触使咀尖部位的热量散失，再加上运水引起的热损失，咀头部位的温度是最不稳定的，再补充相应的热损失时较难控制合适的需求量，热咀自身因一直是保温状态，温度相对较稳定。故遇到温度敏感的塑料时，塑胶各分子间的温差较大，就易出现变异。　          　2）PC料的进胶点一定要尽量做到最大，避免调机困难。　　                             3）分流板：分流板的钢料材质要好，抗腐蚀性要强。避免长时间使用后腐蚀。平衡设计后，流道孔加工要精细，流道相交处避免直角，引起藏胶会发黄发黑。道和热流道优势：16年热流道研发生产厂家，已服务1200+多家优质企业，上万套成功案例，专注应用于薄壁/高防火/高透明/高温/工程塑料/多腔包装类模具，我们为客户制作的热流道已经连续生产14年之久，至今还在稳定生产中。咨询报价：13559771931/刘先生

塑料ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。可在-40~100℃的温度范围内使用。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；ABS注塑成型温度160~220℃之间，注射压力在70~130Mpa之间，模具温度为55~75℃。1、无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度。2、宜取高料温，高模温，但料温过高易分解(分解温度为>270度)，对精度较高的塑件，模温宜取50-60度，对高光泽，耐热塑件，模温宜取60-80度。3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。在注塑成型时，如果剪切力过大，容易造成产品发黄。尤其是在使用尖点浇口时，浇口附近会有局部发黄，或者出现奔驰纹，在热流道设计的时候要特别注意浇口的设计和材料的选择，要保证相对的稳定和避免死角的出现，在整个热流道的设计加工中要完全避免死角和局部的长期存料。道和是研发、生产热流道系统的专业厂家，二十多年的技术积累，能给您提供全方位的热流道技术支持。我们在工程塑料、精密结构件、多腔、薄壁快餐盒、汽车整体式、白色家电、打印机、高透明光学透镜、PCTG化妆品瓶等多个领域都有丰富的经验。详情咨询13559771931/刘经理​