道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。设备保养说起来，大伙都知道其重要性。但在实际工作中却很少有人认真细致去落实。  最主要原因是维修设备见效快，认可度高。新来的维修工到新单位后，设备坏了，立马找到故障点维修好了。同事，上级领导都会说：他水平可以。对他的技术能力表示认可。至于设备故障是什么原因引起的，有木有改善办法。大伙都没深入探讨，就是知晓一二，也不会说，更不会去主动做。多言容易树敌，得罪人。新来乍到的维修工也乐于维修设备故障，这也是有利于证明他实力的快捷途径，站稳职场的方式，二个相辅相成最矛盾的现实心理，怕自己种的树，别人摘了果。中小企业普遍不重视技工的自我培养，储备，依赖于市场招工。总以为走了张三，会马上招个李四顶岗。新聘的技工到底如何？是否适应新环境？彼此都缺乏了解信心。新员工担心融入不新团队，企业担忧他能力不足。大家都缺乏长期厮守的信心，做天和尚撞天钟。没有人愿意沉下心来，专注做好一伴事的耐性与坚守。保养工作却是又苦又脏又累，却未必马上见效的工作。怕自己花费了大量精力做了保养后，那天对这点工资感到不满意心凉；或许那天人际关系一紧张，一冲动就辞职跳槽了。自己辛苦保养的成果自己享受不了就走了，让后来人拣了个便宜。毕竟设备保养前期投入时间多，劳力多，汗水多。设备保养到位了，设备故障率肯定低，后期维修轻松多了。领导和员工，固有的僵化的思维惯性，格局小导致保养难。一个维修工是一天到晚忙于救火，处理设备故障，设备及时修复率高水平高？还是把精力放在设备精细保养维护改善上，设备故障率低水平高？仁者见仁，智者见智。保养工作是个精细活。重视的是先期预防性维护保养，设备劣势的系统性改善，确保设备精度，稳定性如初，杜绝类似故障反复发生，降低设备故障率，减少停机时间。是个里子工程。而维修却是个面子工程，直观可见可评论。设备保养好了，故障率低，设备完好率高。你工作轻闲，领导看见你在玩手机聊天，心里不高兴。认为我是请你来干活的，不是让你来玩的，心里不爽，可能会对你印像不好，甚至认为你不工作努力，还有可能会说，还不去干活。甚至给你另外多加任务而不加薪。人累了不说，心也累。与其如此，还不如不保养，设备坏了，去维修下，在领导面前表现下，还看见你在冒似努力工作。笔者曾在一个非常重视设备保养的企业工作，也曾参与了设备保养工作。平时听见领导，对此事争议了很久才统一观念：设备坏的少，天天“玩”才有真本事。以结果论英雄。而员工们却是另番议论：xx师傅天天玩，闲的很，一个星期五天班，有4班在玩。大伙肤浅的眼光只看到了平时师傅在悠闲喝茶，却没看到酷暑时节，汗流浃背，天天在保养机械设备，上班一身油迹一身臭汗，累得腰酸背疼。忙了二个月才全部保养完工。正如大伙只看到了叫化子在喝酒吃肉风光，却没见他挨打之时。  观念冲突导致保养难市场经济，大伙都追求短平快的收益，都希望尽快多赚点积累财富，能省的尽量省。原国有，集体企业普遍重视设备维护保养制度，都有一套完善的设备维修保养制度，人员，设备。企业改制后，能节省都省了。一些好的习惯，机制没能在民营企业中传存保留下来。设备保养也是需要花钱的，老板不一定舍得先期投入。只要设备还能在运转，生产赚钱，他都认为可以了。一桶液压油约4千元，一台小型注塑机换个油都要近一万。你想换了这劣化了的油，老板认为还可以凑合用用，资金紧张。第一次碰了个软钉子，你还会去用心思去保养设备？人微言轻，老板都不重视，又何苦为难自己。维修技工从业者性格习惯经历特征左右了保养难维修技工这一行业中，多数技木人员年龄比较小，独生子女环境中成长生话。生活习惯懒散，责任感不够强，没有吃苦耐劳的品格。再加上入行培训学习机电一体化维修时，老师重点教的是如何快速找出判断故障点，维修。或者入行时，师傅教的都是如何修好设备，让它正常工作就行了。没有正规系统保养过设备，不知道如何对设备精细化规范保养。或许只从教科培训书上粗略了解，而从没见过正儿八经的规范保养，自己也不会。设备坏了，只会修。头痛医头，脚疼治脚，从没系统化养护设备。现存的薪酬制度不尽完善，激励机制无效，工作回报无效，导致技工不愿多干活。优秀的工作是优秀的人做出来的，优秀的人是优厚的待遇留下来的。薪酬待遇普遍偏低，导致优秀的技工流失，留下来的员工普通心态是：拿多少钱干多少事，多干活了又不多挣钱，没积极性去保养，都是做天和尚撞天钟。靠行政命令强制推行，效果会递减，变样，成形式主义。没有动力的火车跑不动。当然啰，设备不保养对新手也有个好处，设备故障千奇百怪，可以多长见识，积累经验。设备保养到位了，故障率很低。没有故障你就达不到见多识广的技能。笔者曾在某公司工作数十年，没见过一起注塑机跑原点的故障，因为这个公司每年都正儿八经的对设备进行了全面保养维护。后跳槽到其他公司后，经常遇到塑机跑原点的故障，刚开始自己还不会处理，到处求助打电话学习取经。笔者经常思考一个疑惑：同品牌同机型的注塑机，为什么在有的公司不跑原点，反咉好，而在多数公司反馈老跑原点。以致于众人多有诟病，我想除了使用设备的不良习惯有关，更重要的是绝大部分都是不保养设备所致。（不排除编码器存在跑原点的缺陷）现在高端的日本电动机，锁模，顶针，射胶也是使用编码器控制。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。在研究塑料制品注塑成型的过程中，常常将注塑分为两个阶段：在第一阶段，大部分塑料充入模具中，一般为整个制品体积的90%～99.9%；在第二阶段，压实制品，得到与模具结构和外形相同的制品。在第二阶段，虽然只有相对较少的塑料熔体充入型腔，然而对制品表面的光洁度，美学外观以及制品尺寸来说非常重要。在大多数情况下，注塑成型的第二阶段使用压力和时间两个参数。我们将两个因素增加到四个要素：第一阶段向第二阶段转换的方法；保持浇口密封(冻结)或浇口不密封状态下，加工制品；保压时间；保持型腔内的合理压力。转换或许可以这样说，第一阶段向第二阶段转换的控制是成型过程最关键的部分。能否加工出高质量的制品往往取决于此，而且也常常是塑料加工厂不能从一台设备到另一台设备生产出相同制品的原因。应尽可能让转换过程短，即不论第一阶段最后是什么压力，都希望能够快速变化到第二阶段压实和保压所需要的压力。另外，你必须了解设备控制单元是如何正确完成这一转换过程。遗憾的是在不同设备之间如何判断完成转换还没有统一标准，因此注塑企业需面临四种可能：加工设备配置控制粘度的转换功能；设备控制单元具有一个转换用粘度设定值，但它只能让转换时压料杆的速度变慢，却不能控制；设备没有用于转换的粘度设定值；第一阶段向第二阶段转换时，设备不能正常运转，出现渐变的粘度倾斜，下降或波摆动。必须要保证第一阶段向第二阶段转换时迅速而一致。因此了解注塑机的工作原理对获得所需要的结果非常关键。对大多数制品，正确的工艺控制来说，第一阶段结束到第二阶段压力设定点的时间应小于0.1秒。不希望向第二阶段压力转变时出现任何下沉，细而尖的峰，摆动或缓缓滑进第二阶段的压力现象。下沉会引起流体前锋变得迟疑，造成欠保压或缺料。细峰或缓慢转变到第二阶段的压力将过度填充型腔，造成飞边。摆动常造成加工稳定性差。注塑压力的压力监控器图形与时间的对应关系可作为评估设备响应最好的方式。所有的制品在浇口密封状态下加工是不可能的事。对于一件具体的制品，须进行浇口密封试验并检测浇口密封加工的制品和浇口不密封加工的制品确定那种方式最好。这将可能出现浇口冻结时测试样品100%性能不好，浇口未冻结的制品100%通过检测，或者与之相反。通过简单的观察样品或工艺不能判断是怎么回事。进行浇口密封试验并测试样品才能找到答案。设定保压时间知道了是否应该保持浇口密封或打开能够帮助设定第二阶段的时间长度。如果需要浇口密封时间，那么为了工艺保持加工强度和稳定性，增加第二段或设定更长的浇口密封时间。这并不是一定需要增加周期时间，这是因为大多数环境下可以通过减少冷却时间或模具密闭时间来平衡。如果浇口不密封对制品的性能有利，那么以所需要时间的一半开始让浇口冷却。由于正常的温度和工艺变化，最坏的可能情况是选择准确的浇口密封时间。然而生产制品时有时候需要让浇口密封，有时候相反，这就会生产前后不一致的产品。相关联的方法是：如果加工过程浇口没有密封，那么对于前后一致的产品来说，周期时间的一致性变得非常关键。如果周期时间在浇口不密封的情况下变化，那么制品也会因为改变了型腔中聚合物的量而不同。称取制品的重量可检查这一点。设置保压找到正确的保压对于压实制品非常关键。第二阶段正确的压力应该位于获得良好Cpk(制程能力指数)制品所要求的产品参数范围内，并居于它的中心。由于保压是在浇口密封试验条件下设定，因此应该通过试验找到正确的第二阶段压实和保压值，从而定为制品加工参数范围的中心值。首先，检查第一阶段的稳定性，并检查第一阶段结束后是否出现充模不足或制品收缩。检查过程：在第二阶段预留出时间并将保压降低到设备容许的低值，注意避免让保压或保压时间降低到零。如果第一阶段与预期的不同，那么保持第一阶段不变。如果第二阶段不采取措施，那么将导致第一阶段出错。如果第一阶段稳定，那么开始增加保压。从低开始，对塑料来说也许只需要1000～2000psi的压力。每次提高保压时检查制品；以小幅度增量的方法提高保压，直到判断出制品的质量达到最佳的可接受的状态。生产一定数量的，质量需要初步测试的制品。贴上标签并收好。现在继续提高保压，直至生产出现不可接受的飞边，推杆作用，粘附或其他可能造成损坏模具或制品的问题，或者有迹象表明加工不能运行在所设定的高压条件下。将压力降低到加工容许的最大值可容许安全，有效的生产。另外，加工一组用于初步质量检查的制品。贴上标识并收好。最后在刚刚所设定的压力范围中值生产一组制品。取出所得到的三组制品进行质量控制操作，通过质量控制产生的数据确定哪组制品是不可接受或可接受的。有以下三个可能答案：所有制品太大。这意味着故障，因为它表明计算型腔尺寸时使用了错误的收缩。如果它们超出了压力范围的高低极限值，那么任何工艺变化都很难能让制品尺寸达到所要求范围的中间。所有制品太小。这依然不是好消息，但是至少是“模具安全”，这可以通过调节模具使制品达到要求范围内。另外，也很难通过改变工艺让制品回到要求的范围中心来。制品有些太小，有些过大。现在你可以通过获得的数据建立拥有数据来确定最小DOE(实验设计)的上下限。在可接受的制品范围内，用第二阶段压力得实验确定制品要求范围得中心。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的。模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的。1. 影响收缩率的主要因素模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因素：树脂压力树脂温度模具温度浇口截面积注射时间冷却时间制品壁厚增强材料定向性注射速度树脂压力 树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。 模具温度 无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。 浇口截面积一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。 制品壁厚度  制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异. 增强材料含量 用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数。定向性 定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。此外，还有产生成型后收缩，其主要因素有：内部应力缓和结晶温度湿度2. 可采取的措施 流道，浇口平衡 如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 模腔排列为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列 3. 防止成型变形成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹。（图A）应力龟裂我们考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生（如下）脱模不畅成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。过填充由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。冷却不充分在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶針周圍开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。嵌件周围开裂置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

塑胶注塑成型工艺的四个阶段：一、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化曾厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷膜壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在膜腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度极差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的结合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度极佳，因此高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度，反之在低温区域，熔接强度较差。二、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前做微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑料也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高的区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随为止及时间发生变化。保压过程中塑料流速较低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至膜壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的索模力进行索模，涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大索模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。三、冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷切不均匀会更进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其中95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散佚在空气中。注塑成型的成型首期由合模时间、填充时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。四、脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷却成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种结构特点是脱模里大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备。模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 下面就其在原料准备。对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。 原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。 机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用pe、ps等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如pc、pmma等机筒温度都要降至160℃以下。（料斗温度对于pc应降至100℃以下） 模具设计（包括产品设计）为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点：壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大; 过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是pc产品一定不要有缺口; 浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）； 排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； 除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。 注塑工艺及注塑机为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机; 注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； 注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； 注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； 保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间； 螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能； 模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。 其他方面的问题由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％。对于除pet外，制品都应进行后处理，以消除内应力，pmma应在70－80t热风循环干燥4小时；pc应在清洁空气、甘油。液体石腊等加热110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而pet必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。道和热流道，为模具注塑行业服务13年。有难题，买热流道，温控箱记得找我们。

都说薄壁注塑难，常见问题全部整理全了！薄壁注塑用途：据调研，目前国内薄壁注塑在食品容器、医药盒、化妆品、文具甚至多媒体包装等方面均有广泛的应用。例如：一次性打包盒、化妆品瓶等生活用品。缺陷名称缺陷成因模具修正成型改善缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不畅,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施,加肉厚,浇口改善(加大浇口,增加浇口)加大注射剂量增加注射压力等缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处,因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致,如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面偷肉,但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力　延长保压时间等表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面,或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针;母模面喷砂处理,降低模面亮度降低注射速度　减小注射压力等气纹发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口,流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大,表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可)升高模温降低注射速度　减小注射压力等结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料温下降、排气不良所致变更进浇口,加冷料井,开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等毛边常发生公母模的结合处,由于合模不良所致,或是模面边角加工不当,成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具重新合模模具达人微信：mujudaren增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)表面不洁模具表面粗糙,对于PC料,有时由于模温过高,模面有残胶,油渍清理模面,打光处理降低模温等拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或是拔模斜度不够。加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光;顶针或斜销打光降低射速减小注射压力　降低保压及时间等拉模表现为脱模不良或模伤、拉花,主要由于拔模斜度不够或模面粗糙,成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销,牛角进料时注意牛角Φ径,公模加咬花减小注射压力　降低保压及时间等气孔透明成品PC料成形时容易出现,由于注塑过程中气体未排尽,模具设计不当或是成型条件不当都有影响增加排气变更浇口(进浇口增大),PC料流道必须打光严格烘料条件　增加注射压力降低注射速度等断差发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处,表现为结合面的层次不齐等,由于合模不当或是模具本身的问题修正模具重新合模其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生尺寸超公差模具本身的问题,或是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大,例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸,降低模温亦可,加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果薄壁注塑成型技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。关于其定义有以下三种：流动长度与厚度之比L/T，即从熔体进入模具到熔体必须充填的型腔最远点的流动长度L与相应平均壁厚T之比在100或者150以上的注塑为薄壁注塑；所成型塑件的厚度小于1mm，同时塑件的投影面积在50c㎡以上的注塑成型方法；所成型塑件的壁厚小于1mm（或1.5mm），或者t/d(塑件厚度t、塑件直径d、针对圆盘型塑件）在0.05以下的注塑成型定义为薄壁注塑成型。由此可看出，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。薄壁注塑发展前景：随着消费者对食品安全的关注度越来越高，聚丙烯产品越来越广泛的被应用于食品包装等领域。据了解，一次性餐盒因其使用方便快捷、价格便宜，全国消费量已达150亿只/年以上，市场前景广阔，其中聚丙烯一次性餐盒具有卫生环保、美观实用、性价比高等优点，正逐渐取代其他材料的餐盒。而高流动性注塑聚丙烯，因其加工周期短、利润好，也成为高端聚丙烯的发展趋势之一。国内对薄壁聚丙烯专用料的需求也将越来越大，市场前景和经济效益良好。

薄壁注塑对注塑机和模具有何要求对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机最需增加的性能。“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说，“薄壁”可以是2mm。总之，薄壁制品要求改变加工工艺：更高的压力和速度、更短的冷却时间、改变制件顶出和浇口排列。以下是薄壁注塑对注塑机和模具的要求。注塑机标准的注塑机可用于生产多种薄壁制品。目前新型注塑机的性能大大超过了10年以前。材料、浇口技术以及设计的进步，进一步拓宽了标准注塑机对薄壁制件充模的性能。但由于壁厚不断减少，需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注塑机。例如，一个厚度小于1mm的电子制件，充模时间小于0.5秒且注塑压力超过210MPa是很正常的。用于薄壁注塑的液压式注塑机设计有储压器，可频繁地驱动注塑和合模。为了能经受得住新型注塑机的高压，锁模力的最小值必须是5～7吨/英寸（投影面积）。另外，当壁厚减少注塑压力增加时，大型模板有助于减少弯曲。薄壁制品用的注塑机的拉杆对模板厚度的比为2:1或更低。生产薄壁制品时，注塑速度和压力以及其它加工参数的死循环控制有助于在高压和高速下控制充模和保压。至于注射量，大直径机筒往往太大了，建议的注塑量为机筒容量的40%～70%，薄壁制品总成型周期大大缩短，有可能将最小注射量减少到机筒容量的20%～30%。用户在注塑时必须十分小心，因为对材料来说，小的注射量意味着材料在机筒内的滞留时间更长，从而会导致制品性能的下降。模具速度是薄壁注塑成功与否的关键因素之一。快速充模和高压能以高速将熔融的热塑性材料注入模腔中，从而防止浇口冷固。如果一个标准的制件在两秒钟内完成充模，那么模厚减少25%，有可能将充模时间减少50%，刚好1秒。薄壁注塑的优点之一是当厚度减少时，需要冷却的材料更少。随着厚度减少，可以将成型周期缩短一半。熔体输送装置的合理设置使热流道和浇道不会妨碍成型周期的缩短。使用热流道和浇道衬套有助于将成型周期缩短至最小。此外，还应该考虑到模具用材。P20钢被广泛应用于传统制品的模塑，但由于薄壁注塑的压力更高，模具必须制造得十分坚固。H-13和其它硬钢为薄壁模具增加了额外的安全系数。然而，坚固模具的成本可能高于标准模具的30%～40%。但增加的成本通常会被提高的生产性能所抵消。

注塑工艺流程（新人必备）这八个成型要点注塑工艺流程1）注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。2）预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。3）注射压力选择注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。4）注射速度的选择注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。5）顶出形式的选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。6）温度控制以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。7）合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。8）开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动

「自动化」德国工业4.0到底有多可怕！德国不走美国互联网的路径，而是根据自身在制造研发领域的优势，力图实现弯道超车。这一点恐怕是中国企业在学习工业4.0时要特别注意的。乒乓球世界冠军波尔对战库卡机器人手臂▼机械手臂模仿人▼设想某日，你突然想要一辆汽车。你拿出手机，点开APP，输入你的定制化要求，就只需坐等工厂安排生产、组装和配送。在工业4.0时代，每一个消费者都能按照自己的意志支配生产。但这远非全貌，那时物联网的存在将进一步改造人类的生活方式。比如你家里的冰箱能够自动感知牛奶缺少，自动向工厂发送送奶信息，工厂则针对你的口味定制生产牛奶，甚至标有你的名字。之后牛奶就会被及时送到你的家里。上述科幻化的“万物互联”场景，是德国政府和企业界正在试图实现的工业4.0。德国为什么要提出工业4.0，背后的推动力是什么?中国企业真的可以学习吗?《第一财经日报》记者近日探访主要“策源地”德国，试图揭示工业4.0的前世今生。德国的野心工业4.0战略的首次提出是在2013年的德国汉诺威工业博览会。此后，工业4.0概念逐渐引人注目。之所以被称为工业4.0，主要相对于前三次工业革命而言：工业1.0指的是18世纪开始的第一次工业革命，实现了机械生产代替手工劳动;第二次工业革命始于20世纪初，依靠生产线实现批量生产;工业3.0则为现代人所熟悉，指的是20世纪70年代后，依靠电子系统和信息技术实现生产自动化。过去20年来，美国引领的互联网革命深深改变了人类的生活方式，其他国家纷纷仿效。有分析认为，为了与工业3.0时代的集大成者美国竞争，德国迫切希望阻止信息技术对制造业的支配，进而引领新一轮工业革命，成为新游戏规则的制定者。德国有着和美国不一样的竞争优势：制造业。无论是质量还是技术，德国制造在全世界范围都是优秀的代名词。德国70%左右的制造业产品都用于出口到世界各地。也正是因为这一点，在最近几年的经济危机中，德国经济才能保持强劲的稳定性，和美国、欧洲其他国家形成了鲜明对比。德国的各界人士对此看法高度一致。“具体到软件行业，德国确实不是最强的，现在最强的毫无疑问是美国。”德国萨克森硅谷董事长埃塞尔(Esser)对《第一财经日报》表示，但是德国也有它的强项，在于把工艺、设备、软件组合起来，形成一个整体。萨克森硅谷是德国萨克森州的创业基地，这里拥有大量的科技创业企业。“与美国相比，德国有一点不同，德国拥有强大的制造业，它从另一个基础开始起步。”德国联邦外贸与投资署驻华代表韩佩德对《第一财经日报》表示，德国现在的目标是把传统制造业转型成电子型制造业，并在制造业中加入新的服务，纯粹是靠制造业推动。“我们的支柱产业，在我看来，就是制造业。”他补充说。在这一背景下，结合传统的制造业优势，德国最终在国家层面推出了工业4.0战略，并由总理默克尔出面背书。工业4.0概念的提出者、德国工程院院长孔翰宁(HenningKagermann)表示，工业4.0为德国提供了一个机会，进一步巩固其作为生产制造基地、生产设备供应商和IT业务解决方案供应商的地位。从某种意义上说，工业4.0是德国针对自身特点推出的超越计划。他们不走美国互联网的路径，而是根据自身在制造研发领域的优势，力图实现弯道超车。这一点恐怕是中国企业在学习工业4.0时要特别注意的。记者在德国走访的几天中，接触了大量的德国中小企业，中小企业是德国制造业的基石。他们都是在某一个制造领域的领先者，虽然企业规模不大，但享誉世界。每家企业的负责人都是在集中精力研发新的产品、开拓新的市场，很少有人主动向记者提及上市、融资等。甚至对于外部资金的注入，出于不影响企业决策的考虑，他们都持谨慎态度。有着浓厚德国特色的工业4.0其实是个庞大工程。根据德国工业巨头西门子公司官网的介绍，工业4.0的核心是智能制造，通过嵌入式的处理器、存储器、传感器和通信模块，把设备、产品、原材料、软件联系在一起，使得产品和不同的生产设备能够互联互通并交换命令。换句话说，未来工厂能够自行优化并控制生产过程。而根据业界进一步的设想，除了产品和机器的互联外，工业4.0还将在未来实现工厂、消费者、产品、信息数据的互联，最终实现万物互联，从而重构整个社会的生产方式。从德国的制造业基础来说，很多条件已经具备，缺得就是如何实现智慧联接。孔翰宁告诉本报记者，当德国定义工业4.0的时候，主要是关于两点：首先是确定所有事情的活动逻辑，其次是构建网络—实体系统，将虚拟和现实相结合。这种虚拟和现实的互联通过一种“虚拟网络—实体物理系统”(Cyber-PhysicalSystem，CPS)实现，CPS即为工业4.0的核心。它通过将物理设备连接到互联网上，让物理设备具有计算、通信、控制、远程协调和自治等智能功能，并将资源、信息、物体以及人紧密联系在一起，从而创造物联网及相关服务。“这意味着经过一段时间以后，每个物品都将被数字化。但是如果你改变了虚拟界面，也会影响实体。”孔翰宁称，“所以我认为不仅仅是将信息技术带入工厂，那是最基本的，而是要在云端完整呈现整个数字化了的工厂。”孔翰宁是默克尔的智囊成员之一。在今年的汉诺威Cebit展览会(消费电子、信息及通信博览会)上，他发布了新的工业4.0报告。与之相呼应，默克尔在这次展览会的开幕式上提出了德国为此要做的十件大事，其中包括将德国宽带提速到50M、加快公共区域免费WiFi建设、推进大数据的安全与政策的平衡、把德国制造打造为数字安全的先进品牌、推动交通联网与汽车联网技术的大力发展等。