都说薄壁注塑难，常见问题全部整理全了！薄壁注塑用途：据调研，目前国内薄壁注塑在食品容器、医药盒、化妆品、文具甚至多媒体包装等方面均有广泛的应用。例如：一次性打包盒、化妆品瓶等生活用品。缺陷名称缺陷成因模具修正成型改善缺料成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不畅,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施,加肉厚,浇口改善(加大浇口,增加浇口)加大注射剂量增加注射压力等缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处,因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致,如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面偷肉,但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力　延长保压时间等表面影像常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面,或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针;母模面喷砂处理,降低模面亮度降低注射速度　减小注射压力等气纹发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口,流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大,表面加咬花（通过调机或修模赶结合线亦可)升高模温降低注射速度　减小注射压力等结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料温下降、排气不良所致变更进浇口,加冷料井,开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等毛边常发生公母模的结合处,由于合模不良所致,或是模面边角加工不当,成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具重新合模模具达人微信：mujudaren增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够)降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等变形细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)表面不洁模具表面粗糙,对于PC料,有时由于模温过高,模面有残胶,油渍清理模面,打光处理降低模温等拉白易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或是拔模斜度不够。加大转角处R角；增大脱模角度；增加顶针或是加大其截面积；模面打光;顶针或斜销打光降低射速减小注射压力　降低保压及时间等拉模表现为脱模不良或模伤、拉花,主要由于拔模斜度不够或模面粗糙,成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光；粘母模面时可以增加/变更拉料销,牛角进料时注意牛角Φ径,公模加咬花减小注射压力　降低保压及时间等气孔透明成品PC料成形时容易出现,由于注塑过程中气体未排尽,模具设计不当或是成型条件不当都有影响增加排气变更浇口(进浇口增大),PC料流道必须打光严格烘料条件　增加注射压力降低注射速度等断差发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处,表现为结合面的层次不齐等,由于合模不当或是模具本身的问题修正模具重新合模其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生尺寸超公差模具本身的问题,或是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力(第二段）对尺寸的影响最大,例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸,降低模温亦可,加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果薄壁注塑成型技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。关于其定义有以下三种：流动长度与厚度之比L/T，即从熔体进入模具到熔体必须充填的型腔最远点的流动长度L与相应平均壁厚T之比在100或者150以上的注塑为薄壁注塑；所成型塑件的厚度小于1mm，同时塑件的投影面积在50c㎡以上的注塑成型方法；所成型塑件的壁厚小于1mm（或1.5mm），或者t/d(塑件厚度t、塑件直径d、针对圆盘型塑件）在0.05以下的注塑成型定义为薄壁注塑成型。由此可看出，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。薄壁注塑发展前景：随着消费者对食品安全的关注度越来越高，聚丙烯产品越来越广泛的被应用于食品包装等领域。据了解，一次性餐盒因其使用方便快捷、价格便宜，全国消费量已达150亿只/年以上，市场前景广阔，其中聚丙烯一次性餐盒具有卫生环保、美观实用、性价比高等优点，正逐渐取代其他材料的餐盒。而高流动性注塑聚丙烯，因其加工周期短、利润好，也成为高端聚丙烯的发展趋势之一。国内对薄壁聚丙烯专用料的需求也将越来越大，市场前景和经济效益良好。

薄壁注塑对注塑机和模具有何要求对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机最需增加的性能。“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说，“薄壁”可以是2mm。总之，薄壁制品要求改变加工工艺：更高的压力和速度、更短的冷却时间、改变制件顶出和浇口排列。以下是薄壁注塑对注塑机和模具的要求。注塑机标准的注塑机可用于生产多种薄壁制品。目前新型注塑机的性能大大超过了10年以前。材料、浇口技术以及设计的进步，进一步拓宽了标准注塑机对薄壁制件充模的性能。但由于壁厚不断减少，需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注塑机。例如，一个厚度小于1mm的电子制件，充模时间小于0.5秒且注塑压力超过210MPa是很正常的。用于薄壁注塑的液压式注塑机设计有储压器，可频繁地驱动注塑和合模。为了能经受得住新型注塑机的高压，锁模力的最小值必须是5～7吨/英寸（投影面积）。另外，当壁厚减少注塑压力增加时，大型模板有助于减少弯曲。薄壁制品用的注塑机的拉杆对模板厚度的比为2:1或更低。生产薄壁制品时，注塑速度和压力以及其它加工参数的死循环控制有助于在高压和高速下控制充模和保压。至于注射量，大直径机筒往往太大了，建议的注塑量为机筒容量的40%～70%，薄壁制品总成型周期大大缩短，有可能将最小注射量减少到机筒容量的20%～30%。用户在注塑时必须十分小心，因为对材料来说，小的注射量意味着材料在机筒内的滞留时间更长，从而会导致制品性能的下降。模具速度是薄壁注塑成功与否的关键因素之一。快速充模和高压能以高速将熔融的热塑性材料注入模腔中，从而防止浇口冷固。如果一个标准的制件在两秒钟内完成充模，那么模厚减少25%，有可能将充模时间减少50%，刚好1秒。薄壁注塑的优点之一是当厚度减少时，需要冷却的材料更少。随着厚度减少，可以将成型周期缩短一半。熔体输送装置的合理设置使热流道和浇道不会妨碍成型周期的缩短。使用热流道和浇道衬套有助于将成型周期缩短至最小。此外，还应该考虑到模具用材。P20钢被广泛应用于传统制品的模塑，但由于薄壁注塑的压力更高，模具必须制造得十分坚固。H-13和其它硬钢为薄壁模具增加了额外的安全系数。然而，坚固模具的成本可能高于标准模具的30%～40%。但增加的成本通常会被提高的生产性能所抵消。

注塑工艺流程（新人必备）这八个成型要点注塑工艺流程1）注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者转换操作按钮开关而实现的。一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应转换手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。2）预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕同时，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关或电子尺确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是射退（也叫抽胶）动作，射退即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要射退，则应把射退停止开关调到适当位置（使用电子尺的将最后一段储料位置与射退位置设置成一样），让预塑停止开关被压上的同一时刻，射退停止开关也被压上。当螺杆作射退动作后退到压上停止开关时，射退停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。3）注射压力选择注塑机的注射压力由比例调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的转换，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。4）注射速度的选择注塑机的注射速度由比例流量阀进行调节，有时在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射、快速储料等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。5）顶出形式的选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关（或电子尺）来启动的。操作者可根据需要，通过调节顶出行程开关（或电子尺的刻度距离）来实现的。顶出的速度和压力亦可通过电脑中的数字量的设定来实现，顶针运动的前后距离由行程开关（或电子尺的设定位置）确定。6）温度控制以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。7）合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关上安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离（或电子尺到达设定距离），活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关（或电子尺到达设定距离），此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。8）开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动

「自动化」德国工业4.0到底有多可怕！德国不走美国互联网的路径，而是根据自身在制造研发领域的优势，力图实现弯道超车。这一点恐怕是中国企业在学习工业4.0时要特别注意的。乒乓球世界冠军波尔对战库卡机器人手臂▼机械手臂模仿人▼设想某日，你突然想要一辆汽车。你拿出手机，点开APP，输入你的定制化要求，就只需坐等工厂安排生产、组装和配送。在工业4.0时代，每一个消费者都能按照自己的意志支配生产。但这远非全貌，那时物联网的存在将进一步改造人类的生活方式。比如你家里的冰箱能够自动感知牛奶缺少，自动向工厂发送送奶信息，工厂则针对你的口味定制生产牛奶，甚至标有你的名字。之后牛奶就会被及时送到你的家里。上述科幻化的“万物互联”场景，是德国政府和企业界正在试图实现的工业4.0。德国为什么要提出工业4.0，背后的推动力是什么?中国企业真的可以学习吗?《第一财经日报》记者近日探访主要“策源地”德国，试图揭示工业4.0的前世今生。德国的野心工业4.0战略的首次提出是在2013年的德国汉诺威工业博览会。此后，工业4.0概念逐渐引人注目。之所以被称为工业4.0，主要相对于前三次工业革命而言：工业1.0指的是18世纪开始的第一次工业革命，实现了机械生产代替手工劳动;第二次工业革命始于20世纪初，依靠生产线实现批量生产;工业3.0则为现代人所熟悉，指的是20世纪70年代后，依靠电子系统和信息技术实现生产自动化。过去20年来，美国引领的互联网革命深深改变了人类的生活方式，其他国家纷纷仿效。有分析认为，为了与工业3.0时代的集大成者美国竞争，德国迫切希望阻止信息技术对制造业的支配，进而引领新一轮工业革命，成为新游戏规则的制定者。德国有着和美国不一样的竞争优势：制造业。无论是质量还是技术，德国制造在全世界范围都是优秀的代名词。德国70%左右的制造业产品都用于出口到世界各地。也正是因为这一点，在最近几年的经济危机中，德国经济才能保持强劲的稳定性，和美国、欧洲其他国家形成了鲜明对比。德国的各界人士对此看法高度一致。“具体到软件行业，德国确实不是最强的，现在最强的毫无疑问是美国。”德国萨克森硅谷董事长埃塞尔(Esser)对《第一财经日报》表示，但是德国也有它的强项，在于把工艺、设备、软件组合起来，形成一个整体。萨克森硅谷是德国萨克森州的创业基地，这里拥有大量的科技创业企业。“与美国相比，德国有一点不同，德国拥有强大的制造业，它从另一个基础开始起步。”德国联邦外贸与投资署驻华代表韩佩德对《第一财经日报》表示，德国现在的目标是把传统制造业转型成电子型制造业，并在制造业中加入新的服务，纯粹是靠制造业推动。“我们的支柱产业，在我看来，就是制造业。”他补充说。在这一背景下，结合传统的制造业优势，德国最终在国家层面推出了工业4.0战略，并由总理默克尔出面背书。工业4.0概念的提出者、德国工程院院长孔翰宁(HenningKagermann)表示，工业4.0为德国提供了一个机会，进一步巩固其作为生产制造基地、生产设备供应商和IT业务解决方案供应商的地位。从某种意义上说，工业4.0是德国针对自身特点推出的超越计划。他们不走美国互联网的路径，而是根据自身在制造研发领域的优势，力图实现弯道超车。这一点恐怕是中国企业在学习工业4.0时要特别注意的。记者在德国走访的几天中，接触了大量的德国中小企业，中小企业是德国制造业的基石。他们都是在某一个制造领域的领先者，虽然企业规模不大，但享誉世界。每家企业的负责人都是在集中精力研发新的产品、开拓新的市场，很少有人主动向记者提及上市、融资等。甚至对于外部资金的注入，出于不影响企业决策的考虑，他们都持谨慎态度。有着浓厚德国特色的工业4.0其实是个庞大工程。根据德国工业巨头西门子公司官网的介绍，工业4.0的核心是智能制造，通过嵌入式的处理器、存储器、传感器和通信模块，把设备、产品、原材料、软件联系在一起，使得产品和不同的生产设备能够互联互通并交换命令。换句话说，未来工厂能够自行优化并控制生产过程。而根据业界进一步的设想，除了产品和机器的互联外，工业4.0还将在未来实现工厂、消费者、产品、信息数据的互联，最终实现万物互联，从而重构整个社会的生产方式。从德国的制造业基础来说，很多条件已经具备，缺得就是如何实现智慧联接。孔翰宁告诉本报记者，当德国定义工业4.0的时候，主要是关于两点：首先是确定所有事情的活动逻辑，其次是构建网络—实体系统，将虚拟和现实相结合。这种虚拟和现实的互联通过一种“虚拟网络—实体物理系统”(Cyber-PhysicalSystem，CPS)实现，CPS即为工业4.0的核心。它通过将物理设备连接到互联网上，让物理设备具有计算、通信、控制、远程协调和自治等智能功能，并将资源、信息、物体以及人紧密联系在一起，从而创造物联网及相关服务。“这意味着经过一段时间以后，每个物品都将被数字化。但是如果你改变了虚拟界面，也会影响实体。”孔翰宁称，“所以我认为不仅仅是将信息技术带入工厂，那是最基本的，而是要在云端完整呈现整个数字化了的工厂。”孔翰宁是默克尔的智囊成员之一。在今年的汉诺威Cebit展览会(消费电子、信息及通信博览会)上，他发布了新的工业4.0报告。与之相呼应，默克尔在这次展览会的开幕式上提出了德国为此要做的十件大事，其中包括将德国宽带提速到50M、加快公共区域免费WiFi建设、推进大数据的安全与政策的平衡、把德国制造打造为数字安全的先进品牌、推动交通联网与汽车联网技术的大力发展等。

注塑缺陷疑难问题1.怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。1）设备原因①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。2）注塑条件原因①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。3）温度原因①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。4）模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；5）物料原因：物料流动性太差⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。1）模具问题①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。2）设备问题①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常3）注塑条件问题①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。4）温度问题①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。5）设备问题①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；6）冷却条件问题①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。1）物料问题①干燥物料②加润滑剂③降低物料中挥发物2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。4）模具问题①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。5）设备问题①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；6）冷却条件问题①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

老师傅多年总结的注塑笔记，工艺制定标准一、总述开始时，一般应先选用在低压、低速和长短间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加GF的例外，一般应采用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加GF的增强原料。压力与温度的搭配：在高压下一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应选取注射后座退的形式。对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动性差的则应采用位置控制。二、多级注射注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成型条件效果注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。二次压力减轻内应力变，防止缩水。螺杆转数计量的稳定性背压计量的稳定性1、设定多级注射程序的方法：一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。2、多级注射位置的选择方法：a、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。b、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。三、有关压力指注射时建立在螺杆头部（计量室中）的熔体的压强。熔体在模腔内产生的压力也叫内压力。压力的发生是前阻后推的结果。四、有关速度和速率速度是指螺杆前进将熔料推进到模腔时的速度，也指单位时间内螺杆前进的距离，即螺杆的轴向速度。速率是指单位时间内注入模腔中熔体的容积，又可说是熔体的流率。五、有关保压在注射压力完成后而进行的补缩阶级，熔体继续进入，以保证型腔中熔体的压力不变，和补充模腔内制品因收缩而固化的余量，以防缩痕。又称二次压力，控制着制品的尺寸和密度。保压过大将使脱模困难，产生大的内应力，有关其时间的确定说法不一。六、关于背压1、适当调校背压的好处a、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。b、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。c、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。d、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。e、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。2、背压太低时，易出现下列问题a、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。b、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。c、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。d、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。3、过高的背压，易出现下列问题a、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。b、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。c、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。d、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。e、在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。f、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。七、有关温度在工艺上控制的温度有五个：1．机筒温度；2．烘料温度(见下表)；3．模具温度；4．喷嘴温度；5．油温。温度的设定应注意：1．料的熔化、成型、分解温度；2．所用料的粘度；3．注塑机的类型；4．制品的结构与模具的特点等。对于机筒的温度，在中间的压缩段前半部的设定应低于材料的熔点，后半段和计量段应高于其熔点并使料达到融熔，高温有利于提高塑料的透明度、光洁度和减少内应力，应用于薄壁、结构复杂、带有镶件的制品，低温时，塑料则呈现出脆性。事实上，注塑机的预塑始终面临着外加热能和机械输入功率之间的比例调节问题。对于喷嘴的温度，低一点可以防止流涎，但过低却易堵塞和产生冷料。对于模具的温度，应低于材料的玻璃化温度和热变形温度，对于无定型原料主要是影响到粘度和冷却时间，可采用较低的模温，但粘度大的应采用高温，以防止凹陷、产生内应力和开裂。1）、原材料干燥工艺a．适用范围：各种塑料粒子的干燥b．使用设备：热风循环料斗式烘筒c．工艺内容:1．将塑料粒子开袋后直接加入热风循环烘筒内；2．按不同塑料粒子干燥工艺,设定其干燥温度；3．连续使用过程中,料筒中原材料在到达红色警戒线前必须对料筒中的材料进行补充。d．各塑料粒子干燥工艺参数表：材料名称干燥温度（℃）干燥时间（H）PC普通级120±103—8PC-HT（耐热级）150±103—837290±103--8PC/ABS120±103--8PP、PP改性填充材料90±102--8ABS90±102--8PMMA90±103--8PBT改性填充材料140±104--8PBT/PET填充材料140±104--8PA6、PA66改性填充材料140±104--8PA690±103--8PA66120±104--8POM90±101--8PC/ASA120±103--8PC/PBT120±103--8PC/PBT填充材料120±103--8PPS填充材料150±104--8备注:①烘料时间不得超过干燥时间的上限时间。②每种产品生产加工前均需在料桶上设定红色警戒线，红色警戒线以下的原料应能保证产品生产时间大于原料干燥时间的下限。2）、常用塑料的注塑工艺参数1、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1160～250℃（200℃）区2200～300℃（220℃）区3220～300℃（240℃）区4220～300℃（240℃）区5220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）2、尼龙6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区1230～240℃（240℃）区2230～240℃（240℃）区3240～250℃（250℃）区4240～250℃（250℃）区5240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）3、尼龙66（PA66）料筒温度喂料区60～90℃（80℃）区1260～290℃（280℃）区2260～290℃（280℃）区3280～290℃（290℃）区4280～290℃（290℃）区5280～290℃（290℃）喷嘴280～290℃（290℃）4、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1230～250℃（240℃）区2240～260℃（250℃）区3250～260℃（260℃）区4250～260℃（260℃）区5250～260℃（260℃）喷嘴250～260℃（260℃）5、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1240～260℃（250℃）区2240～260℃（250℃）区3250～290℃（270℃）区4250～290℃（270℃）区5250～290℃（270℃）喷嘴250～290℃（270℃）6、聚碳酸酯（PC）料筒温度喂料区70～90℃（80℃）区1230～270℃（250℃）区2260～310℃（270℃）区3280～310℃（290℃）区4290～320℃（290℃）区5290～320℃（290℃）喷嘴300～320℃（290℃）7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）料筒温度喂料区40～60℃（50℃）区1160～180℃（180℃）区2180～230℃（210℃）区3210～260℃（240℃）区4210～260℃（240℃）区5210～260℃（240℃）喷嘴210～260℃（240℃）8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）料筒温度喂料区50～70℃（70℃）区1230～250℃（250℃）区2250～260℃（260℃）区3250～270℃（265℃）区4250～270℃（265℃）区5250～270℃（265℃）喷嘴250～270℃（270℃）9、有机玻璃（PMMA）料筒温度喂料区60～80℃（70℃）区1150～200℃（190℃）区2180～220℃（210℃）区3200～250℃（230℃）区4200～250℃（230℃）区5200～250℃（230℃）喷嘴200～250℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值八、缺陷的成因及解决方法1、水丝A．背压过紧，导致浇口住外溢料，原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大，过热分解；B．射出速度降低，以避免原料因过热而分解；C．采用多级注射方法，由慢到快注射成型；D．扩大进料口(浇口)的尺寸；E．储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解；F．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时，原料难入螺杆，而使储料时间超长，原料过热分解；G．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找；H．背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷；I．喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。2、缩瘪、缩水、缩痕由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域。A．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。B．保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流C．注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。D．注射量不足。E．料温、模温偏高，冷却慢，塑胶冷却收缩完全后而产生收缩下陷。F．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。H．局部肉太厚。H．注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。3、烧焦A．困气区域（壳体）加强排气，使空气及时排出。B．降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。C．采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。D．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。E．清理排气槽,防止堵塞。F．浇口太细或太长，导致塑胶降解。G．原料受热时间过长，加热温度过高，导致原料高温分解。4、飞边、毛边、批锋A．高压高速射出，导致模具弹性变形，分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边；B．锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。C．异物附着分模面，导致合模有间隙。D．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。5、冷料纹A．一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面；B．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生；C．一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹）；D．模温或喷咀温度过低,导致冷料；E．冷料穴（流道）太小;设计不合理。6、熔接缝A．减少浇口数量。B．在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。C．调整浇口位置（壁厚不均匀）。D．改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。改善A．在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。B．升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。C．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。D．增大熔接线处的射出速度。E．缩短浇口与熔接区域的距离。H．减少脱模剂的使用。7、流痕A．主要为有花纹的产品，或产品结构特殊，料流经此处时产生突变，而使产品表面产生料流痕。在注射时主要通过调整注塑工艺，采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一步，找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度，以避免原料在此处流动过急，从而使其在此处平缓流动，过后再高速高压将产品注满。B．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。射出时需注意分级设置，一级注射低压低速，将冷料控制在流道内。C．塑胶熔体温度低，则粘度增大而发生流痕。D．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。E．射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。8、变形A．肉厚不均、冷卻不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。B．料温高（不易冷却），收缩大，从而变形大。C．射出压力大，保压压力大，导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作用下，被强制排列），这种非自然排向状态，使产品在出模后，因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变形。D．不同的材料制件在被强制熔合后，因材料的收缩率不一样，导致产品在熔接处产生内应力，从而导致产品变形，严重情况会产生不规则裂缝。E．材料相同，则应力相对较小。另外，制件在预热后，再进行熔合，应力也会降低。9、粘模、浇口断A．抛光不良。B．脱模斜度不够。C．筋多、倒扣。需有良好的脱模斜度。D．顶针数量不足。顶出速度过快。顶出未进行延迟，导致抽真空粘模。E．过充、过保压。或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度，胀模而粘模或浇口胀死。F．改善冷却。避免局部模温太高，导致收缩不均，而粘模或浇口断。G．粘定模的情况下，可通过设定定模温度高于或低于动模温度来改善。九、其他1、热流道模具温度的设定及注意点a、为避免原料在流道中过热分解产生水丝，设置温度时考虑将点浇口(出料口)的温度加高，流道板的温度略低，这样原料可顺利从点浇口处流出，若设置时未考虑到这一点,则会导致原料因流道板的温度太高而分解产生水丝，或因点浇口温度太低而导致原料在射出的瞬间出不来，在内部因过度剪切（产生高温高热）而分解。b、另外，如果点浇口（出料口）的温度较低，而流道板的温度较高的话，原料在热流道内短时间内出不来，这样就导致原料受高温而分解，发生突然喷射（爆炸）事故。2、调试原则a、注射参数的设定:注射压力小,速度慢,注射时间长,冷却时间比正常生产时短5~15S左右,开模的速度要慢，顶出速度要慢；b、模具表面的防锈油处理方法:用干净棉布擦净动模、定模一边的防锈油(型腔及分型面)，尤其是动模一边的油污要特别处理干净，以防（动模失去拉力）粘在定模；开始注塑第一模前，在动模及定模一边喷少量脱模剂，（一般定模一边需多喷一些）以防止产品第一模就粘在模具上，导致试模无法正常进行。

　　1.东莞热流道.可塑化　　即玻璃状态、高弹性状态（橡胶态）、粘流态（可塑化状态）、分解状态,如图示:　　玻璃状态:0～T1,分子在冻结状态,硬且脆,遇压力则易破裂.　　粘流态（可塑化状态）:T2～T3,可随意加工成形.　　分解状态:T3,塑胶开始裂解,出现气体分解物,甚至达烧焦状态.　　2.东莞热流道特性　　射出成形之加工就是（塑化）→（流动）→（成形）→（固化结晶化）的工程.　　3.东莞热流道流动性　　因此在这种非牛顿流动中,压力增大则流动抵抗减小.因此射出成形时,虽然浇口相当狭小,但却很容易填充于模穴内,至于牛顿流体,再加分类有两种:　　射出成形是将塑胶溶液采用高速度使其产生变形的一种加工法,因塑胶溶液有压缩性,在高速的流动下,容易引起弹性的压力变动.这个现象,当流动阻力有急速变化时,即可看出这种弹性的压力变动变生后,流体前端的扩散方向极为混乱不安定.但是采用高速填充时,塑胶溶液又像是非压缩性的现象.

　　东莞热流道产品上或浇口区域产生焦印,焦痕　　原因:模具排气不足,注射速度过快,浇口兜部尺寸不对,材料烘干不够.　　处理:增加排气,降低注射速度,修改兜部尺寸,烘干材料.　　注塑玻纤材料时导流梭磨损太快　　原因:导流梭材料太软.　　处理:更换东莞热流道导流梭材料,硬质合金.　　东莞热流道浇口痕迹过大　　原因:浇口过大,选用的热嘴型号不对,浇口轮廓加工不对.　　处理:减小浇口,选择合适的热嘴类型,检查浇口加工轮廓.　　东莞热流道浇口冷却过早,充填过程中冷却　　原因:熔体温度不够,浇口太小,浇口冷却过量,热嘴与定模接触面积过大,浇口轮廓不正确或类型不对.　　处理:升高热流道温度,改大浇口,改善热嘴与定模接触面积.　　东莞热流道产品浇口处有云纹　　原因:流道中有冷料,模具太冷,熔体温度不够.　　处理:提高模温,熔体温度.　　东莞热流道产品有冷料块　　原因:热嘴选型错误,嘴头过冷.　　处理:选择正确的热嘴,模具上加工冷料井,减少热嘴与模具的接触面积.　　东莞热流道产品上偶尔出现冷料斑　　原因:热嘴头部损失热量过多.　　处理:减少头部直接接触面积到最小.　　东莞热流道气缸不工作　　原因:气道堵塞,活塞卡住,压力不足,刚体、导向陶、热嘴不同心,上固定板过热导致密封圈损坏,导向套漏胶.　　处理:检查气路是否堵塞,检查缸体是否配合良好,活塞阀针导向陶是否灵活,调整各零件的同心度,缸体周围增加冷却.　　东莞热流道导向套漏胶　　原因:分流板与导向套配合太松,阀针与导向套配合太松.　　处理:检查导向套各个配合间隙.　　东莞热流道阀针头部粘料　　原因:阀针太热.　　处理:降低喷嘴头和浇口的温度,增加冷却时间.

你知道热流道有几个注意事项吗？一、射胶量应根据胶件体积大小及不同的胶料选用适合的热咀.供应商一般会给出每种热咀相对于不同流动性胶料时的最大射胶量.因为胶料不同,其流动性就各不相同.另外,应注意热咀的喷咀口大小,它不仅影响射胶量,还会产生其它影响.如果喷咀口太小,会延长成型周期;如果喷咀口太大,喷咀口不易封闭,易于流涎或拉丝.二、温度控制热咀和热流道板的温度直接关系到模具能否正常运转,一般对其分别进行温度控制.不论采用内加热还是外加热方式,热唧咀、热流道板中温度应保持均匀,防止出现局部过冷、过热.另外,加热器的功率应能使热唧咀、热流道板在0.51h内从常温升到所需的工作温度,热唧咀的升温时间可更短.三、隔热热唧咀、热流道板应与模具面板、A板等其它部分有较好的隔热,隔热介质可用石棉板、空气等.除定位、支撑、封胶等需要接触的部位外,热唧咀的隔热空气间隙厚度通常在3mm左右;热流道板的隔热空气间隙厚应不小于8mm.东莞热流道板与模具面板、A板之间的支撑采用具有隔热性质的隔热垫块,隔热垫块由传热率较低的材料制做.热唧咀、热流道模具的面板上一般应垫以610mm的石棉板或电木板作为隔热之用.隔热垫板的厚度一般取10mm.

　　热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具.所以流道在整个注塑周期中都是呈熔融状态,节约了原材料（没有流道这部分塑料）　　一、什么是冷流道模具　　冷流道是注塑成型后流道随产品一起冷却,该流道是不可用的,成了废料.　　二、热流道系统的组成　　热流道系统一般由热喷嘴、分流板（热流道板）、温控箱（温度控制器）和附件等几部分组成.热喷嘴一般包括两种:开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴.由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造,因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统.　　三、冷流道系统的组成　　注道衬套（浇口套）连接机器射嘴与流道系统.为了确保制件从衬套内干净地顶出,衬套必须具有一个光滑的、锥形内部表面,且沿拉伸方向进行抛光.建议使用正向的注射流道拉料销.在设计中,还应引入冷料井.这样可以防止冷废料进入加料系统及最终制件中,而影响制件的最终性能.